Connaissances

Industrie 4.0 : la nouvelle OpEx ?

20 Avr 2020
Selon le département ou le niveau hiérarchique d’une entreprise où vous posez la question, l’on pourra vous répondre par oui ou par non. Quoi qu’il en soit, Industrie 4.0 et l’Operational Excellence (OpEx) semblent étroitement liées. Lisez la suite pour en savoir plus.

L’histoire (classique) d’OpEx ou Six Sigma

Si l’on répond souvent par oui, c’est que l’input et l’élaboration de projets (ou de transformations) Industrie 4.0 résultent d’études et d’analyses qui utilisent de nombreux outils OpEx. Les processus et les lead times viennent généralement en premier lieu à l’esprit. L’on met aussi en avant des notions comme la (no) added value ou la business added value.

Cela correspond parfaitement à la réflexion Lean, ou à l’objectif de mise en œuvre d’un processus Lean qui s’efforce d’éliminer ou en tout cas de réduire le plus possible tous les gaspillages. Beaucoup ont déjà rencontré l’acronyme TIM (R) WOOD, ou encore les méthodes 5S, SMED, VSM, OEE, etc. – autant d’outils qui visent l’OpEx pour atteindre le niveau des entreprises WCM (World Class Manufacturing).

« Parcourir rigoureusement un trajet Lean est la première étape, mais cela ne garantit pas encore que le processus ou la prestation de services fournira infailliblement la bonne qualité et la bonne quantité. »

Le fait de parcourir rigoureusement un trajet Lean chaque jour ne garantit pas encore que le processus ou la prestation de services fournira infailliblement la bonne qualité et la bonne quantité. Des machines peuvent tomber en panne, les employés ont souvent un autre rythme le lundi matin que le vendredi après-midi… Souvent, les entreprises font alors appel à la méthodologie Six Sigma pour repérer la (ou les) variation(s) dans leur processus ou leurs prestations : elles collectent une grande quantité de données (historiques) ou mettent en place un plan de collecte de données afin d’obtenir les informations manquantes, dans l’espoir de déterminer la « root cause » ou cause fondamentale de cette variation et de l’éliminer. Dans un autre article, nous donnons des conseils pour la réussite des projets d’excellence opérationnelle.

Il ne fait aucun doute qu’à ce jour, il existe encore de nombreuses entreprises qui mesurent et stockent une multitude de données dans un environnement ERP/MES mais qui ne s’en servent pas ou très peu, voire qui ne mesurent pas ou très peu de choses et reproduisent au final aveuglément leurs routines, jour après jour.

Une entreprise peut avoir une quantité faramineuse de KPI et de graphiques, partagés ou non avec les collaborateurs et/ou les visiteurs, tandis qu’une autre entreprise n’aura pratiquement aucune information à proposer. Les unes se serviront des KPI pour positionner ou orienter l’entreprise de manière proactive, les autres se contenteront de réagir lorsque le service financier lancera une alerte. Les unes investiront sur la base des données, les autres opéreront à l’instinct par manque de données et donc par manque d’analyse.

Industrie 4.0 : une suite logique et moderne d’OpEx

Lorsqu’une entreprise décide de prendre davantage de décisions fondées sur les données, Industrie 4.0 l’attend au tournant. Généralement, la réponse à la question « est-ce qu’Industrie 4.0 est une nouvelle façon de désigner l’OpEx ? » est alors non.

Industrie 4.0 semble plutôt l’extension logique et l’évolution de l’ensemble des outils OpEx qui nécessitent de disposer rapidement de suffisamment de données de mesure, sous une forme facile d’accès et facile à interpréter visuellement. Et lorsqu’on retrouve rapidement, suffisamment et facilement dans la même phrase dans un contexte opérationnel, l’on pense directement à l’automatisation : automatisation de la collecte, de l’analyse et de la présentation de données de mesure, avec pour objectif de pouvoir mieux diriger les opérations et de pouvoir étayer des décisions stratégiques avec des données.

Actuellement, les entreprises collectent encore beaucoup de données de mesure sur papier pour ensuite les encoder manuellement sous Excel avant de les analyser et de les présenter aux responsables ou à la direction. Cela signifie souvent que plusieurs personnes reçoivent et manipulent les données de mesure – avec tout le risque d’erreur que cela implique – avant qu’elles soient converties en informations pertinentes pour répondre à une question ou résoudre un problème. Et souvent, des interprétations différentes de ces informations soulèvent de nouvelles questions ou donnent lieu à de nouveaux problèmes. Il existe de nombreuses raisons pour lesquelles l’excellence opérationnelle peut échouer : lisez les raisons pour lesquelles l’excellence opérationnelle (OpEx) peut échouer.

« C’est précisément là qu’Industrie 4.0 peut faire/fera la différence. L’automatisation de la prise de mesures et du traitement des données de mesure rendra le processus beaucoup plus rapide et plus précis. »

business

C’est là qu’Industrie 4.0 peut faire et fera la différence. Il existe déjà diverses applications – simples et faciles d’accès, ou plus complexes et donc un peu plus chères – qui proposent d’automatiser la prise de mesures, ce qui rendra le processus de traitement des données de mesure beaucoup plus rapide et plus précis. Power BI est par exemple une alternative à MS Excel qui permet d’afficher des données sans faute et souvent d’après les besoins de l’utilisateur, en temps réel et sur n’importe quel appareil mobile connecté.

Le CEO qui attend son vol à l’aéroport peut vérifier en ligne et en temps réel si les objectifs stratégiques sont en voie d’être atteints ; le superviseur de maintenance peut aider un technicien sur place à analyser un problème de fonctionnement de chez lui à toute heure, etc. C’est un rêve qui devient réalité quand le processus papier-crayon-Excel est remplacé par de nouvelles applications (souvent simples d’utilisation).

La voie vers Industrie 4.0

Pour franchir l’étape suivante dans OpEx et évoluer vers Industrie 4.0, il faut bien sûr adapter l’entreprise : tout d’abord au niveau du management, mais aussi au niveau des collaborateurs en première ligne. Autrement dit, cela nécessite un changement culturel. Et cela prend du temps.

Industrie 4.0 ne se résume pas à l’installation de quelques capteurs et API supplémentaires. Les adaptations matérielles sont souvent les plus simples et les plus rapides à effectuer, par opposition à la planification et à l’analyse préalables de l’architecture nécessaire. Que voulons-nous mesurer/savoir ? À quelle fréquence allons-nous prendre ces mesures ? Qui a besoin de ces informations ? Comment allons-nous les visualiser ? Les informations et la visualisation devront-ils être accessibles en temps réel et à distance ; quel sera le volume de données à traiter ; comment traiterons-nous et stockerons-nous les données ; MS Excel est-il encore une solution assez puissante ; les données devront-elles être compatibles avec d’autres progiciels ; les données pourront/devront-elles directement affecter les processus, avec ou sans intervention humaine ; les données alimenteront-elles l’IA, l’AR ou la VR ; qu’en est-il des sauvegardes et des mesures de sécurité en ligne… ? Autant de questions auxquelles il convient de bien réfléchir à l’avance et qui appellent idéalement une analyse des risques préalable. La qualité du résultat en aval dépendra de la réflexion en amont. Cela peut sembler aller de soi, mais l’expérience nous apprend que les décisions sont souvent prises trop vite ou de manière trop unilatérale : cela entraîne alors des frais plus importants par le besoin d’adaptations ultérieures.

« La qualité du résultat en aval dépendra de la réflexion en amont. Cela peut sembler aller de soi, mais l’expérience nous apprend que les décisions sont souvent prises trop vite ou de manière trop unilatérale. »

Il est clair qu’une seule personne disposera rarement de toutes ces compétences en matière d’OpEx, de gestion du changement, d’architecture et d’ICT : cela explique en partie pourquoi de nombreuses (grandes) entreprises n’osent pas encore sauter le pas vers Industrie 4.0. Elles invoquent alors souvent un manque de budget ou de ressources ; mais il est plus probable qu’il s’agit plutôt d’un processus difficile de prise de conscience, l’idée que dans quelques années à peine, le 4.0 fera la différence entre le leadership et la survie au niveau régional et international.

« Un facteur essentiel d’une bonne collaboration est que les connaissances et les compétences fournies par un partenaire externe puissent être transmises et maintenues en interne. Au lieu de devenir dépendante d’un savoir-faire externe, l’entreprise doit (pouvoir) préserver son autonomie. »

Il est évident que les entreprises qui veulent sauter le pas doivent pouvoir mobiliser leurs collaborateurs à tous les niveaux, top-down et dans le back-office. Pour ce faire, elles devront souvent faire appel à un partenaire externe fiable qui pourra leur offrir un accompagnement spécialisé au niveau de la réflexion, de la mise en œuvre, de la formation et du coaching – et du suivi éventuel. À cet égard, il est essentiel que les connaissances et les compétences fournies par ce partenaire externe puissent être transmises et maintenues en interne. Au lieu de devenir dépendante d’un savoir-faire externe, l’entreprise doit (pouvoir) préserver son autonomie. Du début à la fin, tout repose donc sur la prise de conscience et la confiance

Votre entreprise est-elle prête ?

Utilisez ces questions et obtenez des réponses claires sur les situation de votre entreprise.

Kris van Nieuwenhove operational excellenceKris Van Nieuwenhove est un expert en excellence opérationnelle chez Pauwels Consulting. Il a plus de 15 ans d’expérience avec les projets Black Belt et Green & Yellow Six Sigma dans divers secteurs. Il se donne à 200% à chaque fois et adore coacher les autres dans leur rôle d’OpEx. La gestion du changement et la mise en place d’une équipe dotée des bons outils sont essentielles à la réussite d’un projet.

Commentaires

Laisser un commentaire

Votre adresse e-mail ne sera pas publiée. Les champs obligatoires sont indiqués avec *

Contactez-nous

Avez-vous des questions à nous poser ? Contactez-nous !

Joke Roggeman Welcome Officer