Is Industry 4.0 het nieuwe OpEx?

Blog

20 Apr 2020
Afhankelijk van het departement of het hiërarchisch niveau in een bedrijf waar je deze vraag stelt, zal geantwoord worden met ja of neen. In elk geval lijken Industry 4.0 en Operational Excellence (OpEx) sterk met elkaar verbonden. Lees even mee.

Het verhaal van OpEx of Six-Sigma

Veelal wordt er met ja geantwoord omdat de input en uitwerking van Industry 4.0–projecten een gevolg zijn van studies en analyses waarbij heel wat OpEx-tools gebruikt worden. Hierbij wordt er meestal spontaan aan process en lead times gedacht. In één adem door worden begrippen als (non-) added value of business-added-value naar voren geschoven.

Dit sluit naadloos aan bij het denken aan of het streven naar een lean-proces waarbij er getracht wordt alle verspillingen te elimineren of toch zo sterk mogelijk te reduceren. Velen hebben het acroniem TIM (R) WOOD al wel eens de revue zien passeren alsook 5S, SMED, VSM, OEE, enz. Tools die OpEx tot doel hebben, om te komen tot het niveau van de WCM-bedrijven (World Class Manufacturing).

“Een lean-traject zorgvuldig laten doorlopen is stap 1, maar dat is nog geen garantie dat het proces of de dienstverlening feilloos de juiste kwaliteit en kwantiteit levert.”

 

 

Wanneer een lean-traject dagelijks zorgvuldig wordt doorlopen is dit echter nog geen garantie dat het proces of de dienstverlening feilloos de juiste kwaliteit en kwantiteit levert. Machines kunnen haperen of defect raken, mensen werken op maandagochtend vaak op een ander ritme dan op vrijdagnamiddag. Vaak grijpen bedrijven dan naar de Six-Sigmamethodologie om te kijken waar de variatie(s) in hun proces of dienstverlening zit(ten). Er worden een hele hoop gegevens verzameld (uit historical data) of er wordt een data-collectieplan opgezet om ontbrekende info te verzamelen. Dit alles in de hoop de root cause (grondoorzaak) te vinden van de variatie om deze weg te werken. In een ander artikel geven we tips voor succesvolle Operational Excellence projecten.

Ongetwijfeld zijn er vandaag nog veel bedrijven waar men ofwel massa’s gegevens meet en bewaart in een ERP/MES-omgeving en er vaak weinig of niets mee aanvangt, ofwel te weinig of zelfs niets meet en eigenlijk blindelings de opgebouwde routine dag na dag reproduceert.

In het ene bedrijf heeft men massa’s KPI’s en grafieken die al dan niet gedeeld worden met de medewerkers en/of bezoekers terwijl er in het andere bedrijf nauwelijks aan te treffen zijn. In het ene bedrijf gebruikt men de KPI’s om het bedrijf in een bepaalde richting te positioneren of bij te sturen, in het andere bedrijf wordt er vaak pas gereageerd wanneer de financiële dienst een opmerking maakt dat er iets aan de hand is. Het ene bedrijf investeert op basis van gegevens terwijl het andere het spreekwoordelijk buikgevoel volgt wegens gebrek aan gegevens en dus een gebrek aan analyse.

Industry 4.0, een logisch en modern vervolg van OpEx

Wanneer een bedrijf beslist om meer data driven beslissingen te nemen komt Industry 4.0 om het hoekje kijken. De vraag ‘Is Industry 4.0 een nieuwe naam voor OpEx?’ wordt dan meestal met neen beantwoord.

Industry 4.0 lijkt echter de logische uitbreiding en verdere evolutie van alle OpEx-tools waarbij het snel ter beschikking hebben van voldoende meetgegevens in een makkelijke en visueel interpreteerbare vorm een must is. Wie snel, voldoende en makkelijk in één zin ziet binnen een operationele context, denkt direct richting automatisatie: automatisatie van het meten, analyseren en presenteren van meetgegevens met als doel de operations beter te kunnen sturen en de strategische beslissingen op data te laten steunen.

Momenteel worden in bedrijven nog heel wat meetgegevens manueel verzameld op papier en vervolgens in excel-files ingegeven, om ze nadien te analyseren en te presenteren aan leidinggevenden en/of management. Dit betekent vaak dat er meerdere personen de gegevens in handen krijgen en manipuleren – met alle mogelijke manipulatie-fouten eraan verbonden – alvorens de meetgegevens zijn omgevormd tot bruikbare informatie die hopelijk een antwoord geeft op een vraag/probleem. Vaak echter ontstaan door het verschillend interpreteren van deze informatie nieuwe vragen of problemen. Er zijn heel wat redenen waarom Operational Excellence kan falen: lees waarom Operational Excellence (OpEx) kan falen

“Het is net hier dat Industry 4.0 het verschil kan/zal maken. Het automatiseren van het meten en verwerken van meetgegevens zal véél sneller en accurater verlopen.”

business intelligence

Industry 4.0 kan en zal hier het verschil maken. Er bestaan nu al diverse toepassingen – eenvoudig en easy-accessible, maar ook complexer en dus iets duurder – voor het automatiseren van meten, waardoor het verwerken van meetgegevens véél sneller en accurater zal verlopen. Door bijvoorbeeld het gebruik van Power BI i.p.v. MS Excel, waarbij gegevens feilloos en vaak individueel aangepast aan de noden van de gebruiker weergegeven getoond kunnen worden, real-time en eender waar – op een mobiel geconnecteerd apparaat.

De CEO, die bijvoorbeeld in de luchthaven op zijn vlucht wacht, kan online en real-time kijken of de strategische doelstellingen on-track zijn; de maintenance-supervisor kan ’s nachts al dan niet van thuis uit de machinesteller in-the-field helpen bij de analyse van een technisch probleem. Een droom die mogelijk wordt wanneer de episode van pen-papier-excel vervangen wordt door (vaak eenvoudige) nieuwe technologische toepassingen.

The road to Industry 4.0

De volgende stap nemen in het OpEx-verhaal richting Industry 4.0 vraagt natuurlijk een aanpassing binnen het bedrijf: te beginnen bij het management maar evenzeer bij de mensen die dagelijks op de vloer zijn. Cultural change dus. En dat vraagt tijd.

Industry 4.0 is meer dan alleen wat extra meet-sensoren en plc’s plaatsen. De hardware-matige aanpassingen zijn vaak het eenvoudigst en snelst uitgevoerd in tegenstelling tot het bedenken en analyseren van de architectuur die nodig is vooraf. Wat willen we meten/weten? Hoe vaak gaan we meten? Wie heeft deze info nodig? Hoe gaan we visualiseren? Moet info en visualisatie ook real-time en op afstand raadpleegbaar zijn; hoeveel data-volume gaan we te verwerken krijgen; hoe doen we de verwerking en opslag van de data; is Ms Excel nog wel krachtig genoeg; moet data uitgewisseld worden met andere softwarepakketten; gaat de data direct aanpassingen mogen/moeten doen in het proces met of zonder menselijke interactie; gaat data gebruikt worden voor AI, AR, VR; hoe zit het met back-up en online-beveiliging? … Een voor een vragen waar vooraf goed moet over nagedacht worden en waar best ook een risico-analyse aan voorafgaat. Slechts het denkwerk vooraf zal het succes vormen van het resultaat na implementatie. Men zou kunnen denken dat we daarmee een open deur intrappen, maar de ervaring leert dat er vaak te vlug of te eenzijdig beslist wordt. Zo worden de kosten voor aanpassingen achteraf alleen maar groter.

“Slechts het denkwerk vooraf zal het succes vormen van het resultaat na implementatie. Men zou kunnen denken dat we daarmee een open deur intrappen, maar de ervaring leert dat er vaak te vlug of te eenzijdig beslist wordt.”

Het is duidelijk dat al deze competenties van OpEx, change management, architectuur en ICT nagenoeg nooit bij één persoon aanwezig zijn. Dat verklaart ook waarom vele (grote) bedrijven de stap richting 4.0 nog niet durven zetten. Een gebrek aan budget of resources wordt dan wel meermaals geopperd, maar heel waarschijnlijk is het eerder een moeilijk proces van bewustwording, een geloof dat Industry 4.0 binnen slechts enkele jaren het verschil zal maken tussen de toon aangeven of overleven in de sector op regionaal en internationaal vlak.

“Cruciaal bij een goeie samenwerking is dat de kennis en competentie die een externe partner aanlevert, intern geborgd en overgedragen moet kunnen worden. In de plaats van afhankelijk  te worden van externe know-how, een bedrijf moet immers zijn eigenheid (kunnen) behouden.”

Het is duidelijk dat bedrijven die deze stap willen zetten hun medewerkers moeten kunnen mobiliseren – top down and back – en daarvoor vaak een betrouwbare partner onder de arm nemen. Een externe partner die de juiste mensen kan inzetten om het denkwerk, de implementatie, de opleiding en coaching, en de eventuele nazorg deskundig kunnen begeleiden. Hierbij is het wel cruciaal dat de kennis en competentie die deze externe partner aanlevert, intern geborgd en overgedragen moet kunnen worden. In de plaats van afhankelijk  te worden van externe know-how, een bedrijf moet immers zijn eigenheid (kunnen) behouden. Het start en eindigt dus met bewustwording en geloof.

Is jouw bedrijf klaar?

Gebruik deze vragenlijst en krijg duidelijkheid omtrent de huidige situatie van je onderneming.

Download de lijst
Kris van Nieuwenhove operational excellence

Kris Van Nieuwenhove is een operational excellence expert bij Pauwels Consulting. Hij geniet meer dan 15 jaar ervaring met Black Belt en Green & Yellow Six Sigma projecten in verschillende sectoren. Hij geeft zich telkens 200% en houdt van anderen coachen in hun OpEx rol. Change management en een team de juiste tools aanreiken zijn cruciaal voor het slagen van een project.